制作研磨絲桿先選用高強度、高抗磨性材料,如高速鋼、硬質合金或高碳合金鋼，部分場景采用不銹鋼或銅合金以滿足防腐需求。材料需通過成分檢測和力學性能測試。通過熱軋或冷拔工藝制得圓柱形棒料，直徑公差控制在+0.1mm以內，并進行退火處理以消內應力。使用數(shù)控車床對毛坯進行外圓車削，預留0.3-0.5mm研磨余量,并車削端面及中心孔。鍍鉻工藝增強表面抗磨性,外圓磨削采用外圓磨床，以中心孔為基準,磨削外圓至目標尺寸，根據(jù)材料硬度選用金剛石砂輪，通過砂輪與工件的螺施運動同步，逐層磨削螺紋齒形。光亮處理采用電解拋光或化學拋光工藝，除表面微裂紋和毛刺。使用激光干涉儀或三坐標測量機，檢測全行程累積誤差。投影儀或輪廓儀檢測齒面輪廓，確保與設計齒形吻合度。顯微鏡或表面粗糙度儀檢測劃痕、氣孔等缺陷，要求無肉眼可見瑕疵。模擬負載下檢測絲桿軸向竄動和反向間隙。采用堿性清洗劑去研磨殘留物，純水漂洗后烘干，確保表面潔凈度。涂覆防銹油，真空包裝并填充防 震材料,避免運輸中磕碰。高精度數(shù)控螺紋磨床，配備恒溫控制系統(tǒng)以減少熱變形。激光干涉儀、三坐標測量機、表面粗糙度儀。環(huán)境要求恒溫車間、空氣潔凈度高，避免粉塵污染。
研磨絲桿的制作流程涵蓋材料選型、熱處理、精密磨削及嚴格檢測，其核心在于通過高精度設備和工藝參數(shù)優(yōu)化實現(xiàn)微米級精度。不同應用場景和表面質量的要求差異顯著，需針對性調整工藝鏈。